염색 시, 원단을 탱크에 넣기 전에 제어 시스템을 통해 급수 밸브를 열어 물을 주입합니다. 이 급수량은 설정된 수위에 따라 전기 제어 시스템에 의해 자동으로 조절됩니다. 급수량이 설정된 수위에 도달하면 급수 밸브가 자동으로 닫혀 급수가 중단됩니다.
이 액체의 양은 실제로 주 펌프와 파이프라인이 염료를 순환시키고 용해시키는 데 필요한 양으로, 염료 용액의 첫 번째 단계입니다.
염색기는 차압 트랜스미터를 이용한 아날로그 방식의 정밀 액면 제어를 채택하고 있기 때문에, 제어 컴퓨터 화면에는 실제 액면량 대신 아날로그 값이 표시됩니다. 실제 사용 과정에서 장비 초기 설치 및 디버깅 단계에서는 계산 및 수위 조정을 통해 각 단계에 해당하는 실제 액면량을 산출합니다. 따라서 컴퓨터 화면에 표시되는 가상 액면량을 통해 실제 액면량을 확인할 수 있습니다.
탱크 유형이 동일하면 물 유입량은 동일하므로 제어 시스템에서 설정한 액면 높이는 일정합니다. 이는 사실상 공기순환 염색기의 염색액 순환 시스템이 정상적으로 작동하도록 하는 보호 수준입니다. 따라서 한 번 설정하면 일반적으로 임의로 변경할 필요가 없습니다.
염색된 원단과 염료 용액의 교환은 노즐 시스템에서 이루어집니다. 만약 원단 저장 탱크에서 아래쪽에 쌓인 원단의 일부는 염료 용액에 잠기고 위쪽에 쌓인 원단의 일부는 잠기지 않는다면, 원단 각 부분이 염료 용액과 접촉할 확률이 고르지 않게 됩니다. 또한, 이 부분의 염료 용액이 노즐 시스템 및 원단 내부의 염료 용액과 교환될 때 온도 차이와 염료 농도 차이가 발생하여 염색 불량과 같은 염색 품질 문제가 발생하기 쉽습니다.
수위가 지나치게 높으면 염색액의 비율이 증가하고 염색 생산 비용이 높아집니다. 염색 조건에 맞는 염색액 비율이라면 인위적으로 염색액 비율을 높일 필요는 전혀 없습니다.
염색기의 염색 생산 공정은 기본적으로 원단 공급부터 원단 배출까지 네 단계를 거칩니다. 이 중 중요한 단계가 바로 염색 공정이며, 이를 염색 공정이라고 합니다.
염색 공정이 염색 품질에 미치는 영향
●염료 및 첨가 방법
●염색 온도
●소금과 알칼리의 종류
●염색 시간
●염료욕 비율
위의 영향 요인 중 염료, 염, 알칼리 첨가 방식 및 욕조 비율 외에 직물의 색상에만 영향을 미치는 요인, 즉 반응성 염료의 고착률에 영향을 미치는 요인이 있습니다.
분산염료의 경우, 90℃에서 염색할 때는 가열 속도를 높일 수 있지만, 90℃ 이상, 특히 130℃에 가까워질수록 염색 불균일을 방지하기 위해 가열 속도를 천천히 조절하여 염색 온도에 도달시켜야 합니다. 분산염료는 온도에 매우 민감하므로, 염료가 흡수되는 온도 영역에서는 직물과 염색액의 순환 횟수를 늘려 염색실 내 염료와 온도 분포를 균일하게 함으로써 직물의 고른 염색을 얻을 수 있습니다.
염색이 완료된 후에는 급격한 냉각으로 인한 원단 주름 발생을 방지하기 위해 온도를 천천히 낮춰야 합니다. 온도가 100°C까지 떨어지면 80°C까지 빠르게 냉각한 후, 오버플로우 클리닝을 실시하여 염색실 온도를 더욱 낮춥니다. 고온에서 배출 및 물 주입을 진행하면 원단에 주름이 생기기 쉽고 염색 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.