염색 시 직물이 탱크에 들어가기 전에 먼저 제어 시스템을 통해 물 유입 밸브를 열어 물에 들어가십시오. 이 물 유입구는 미리 설정된 액체 레벨을 통해 전기 제어 시스템에 의해 자동으로 제어됩니다. 급수구가 설정된 수위에 도달하면 급수 밸브가 자동으로 닫혀 급수를 차단합니다.
이 액체의 양은 실제로 염료 용액의 첫 번째 부분인 염료를 순환 및 용해시키기 위해 메인 펌프 및 파이프라인에 필요한 액체의 양입니다.
염색기는 차압 트랜스미터 아날로그 수량 정확한 액위 제어를 채택하기 때문에 실제 액량 값 대신 아날로그 수량 값이 제어 컴퓨터에 표시됩니다. 실제 적용 과정에서 장비는 초기 설치 및 디버깅 단계에 있으며, 계산 및 수위 조정을 통해 각 레벨에 해당하는 실제 액체량을 얻습니다. 따라서 물의 실제 액체 부피 값은 컴퓨터에 표시된 시뮬레이션 액체 레벨을 통해 알 수 있습니다.
동일한 탱크 유형의 경우 물 유입량은 동일합니다. 즉, 제어 시스템에 의해 설정된 수위가 일정합니다. 실제로 기류 염색기의 염액 순환 시스템의 정상적인 작동을 만족시키는 보호 수준이다. 일단 설정되면 일반 상황을 마음대로 변경할 필요가 없습니다.
염색된 직물과 염색액 사이의 교환은 노즐 시스템에서 완료됩니다. 천 저장조에 들어가면 아래에 쌓인 천의 일부는 염색액에 잠기고, 위에 쌓인 천의 일부는 염색액에 담기지 않는다. 이는 직물의 각 부분이 염료 용액과 접촉할 확률에 불일치를 초래합니다. 동시에 이 부분의 염액은 노즐시스템과 원단의 염액과 교환되기 때문에 일정한 온도차와 염료농도의 차이가 있어 염색이 발생하기 쉽습니다. 염색불량 등 염색품질에 문제가 발생하기 쉽습니다. 섹션.
수위가 너무 높으면 실제로 염색욕 비율과 염색 생산 비용이 증가합니다. 욕비가 염색조건을 만족시킬 수 있다는 전제하에 인위적으로 욕비를 높이는 것은 전혀 필요하지 않습니다.
염색기의 염색생산과정에서 염색은 기본적으로 천 공급부터 천 배출까지 4단계를 거친다. 중요한 연결 고리 중 하나는 염색 공정이라고 불리는 염색 공정입니다.
염색공정이 염색품질에 미치는 영향
●염료 및 첨가방법
●염색온도
●소금과 알칼리의 종류
●염색시간
●염액욕비
위의 영향인자 중 염료, 염, 알칼리의 첨가방식, 욕비 외에 다른 요인은 원단의 색상에만 영향을 미치는 요소, 즉 반응성염료의 고착율에 영향을 미치는 요소이다.
분산염료용. 90℃에서 분산염료염색의 경우 가열속도를 높일 수 있으며, 90℃ 이상, 특히 130℃에 가까울 때에는 가열속도를 조절하여 염색온도에 천천히 접근하도록 하여 염색불균일을 방지해야 한다. 분산염료의 염색은 온도의 영향을 많이 받습니다. 따라서 염료가 흡수되는 온도영역에서는 원단과 염액의 사이클수를 증가시키면 염색실내의 염료와 온도분포를 균일하게 할 수 있어 원단의 고염염에 유리하다.
염색이 끝난 후 처음에는 온도를 천천히 낮추어 급냉으로 인한 원단 주름을 방지해야 합니다. 온도가 100°C로 떨어지면 신속하게 80°C까지 온도를 식힌 다음 오버플로 청소를 수행하여 염색실의 온도를 더욱 낮출 수 있습니다. 높은 온도에서 토출 및 물 유입을 수행하면 직물 주름이 생기기 쉽고 염색 품질에 영향을 미칩니다.