정밀화학 산업은 신소재, 기능성 소재, 의약품 및 의약품 중간체, 농약 및 농약 중간체, 식품첨가물, 음료첨가물, 향료 및 향미료, 안료, 화장품 및 생활용품 산업을 포괄하며, 사람들의 삶의 질 향상에 매우 중요한 역할을 합니다. 모든 산업은 고유한 특성을 지니고 있습니다. 정밀화학 산업의 특성을 이해하고 숙달하는 것은 산업의 안전하고 건전한 발전을 위한 기반이며, 기업이 화학 공정의 위험 분석 및 관리를 수행하고 기업의 필수적인 안전성을 향상시키는 데 핵심적인 요소입니다.

1. 정밀화학 생산 공정에 사용되는 물질은 매우 위험합니다. 대부분의 물질은 A급, B급, A급 고독성 물질, 강부식성 물질, 습식 가연성 물질 등으로 구성되어 있으며, 화재, 폭발, 중독 등의 위험이 있습니다. 또한, 이 공정은 "4단계 이상"의 운전 공정을 거치는데, 즉 반응기에 투입되는 물질의 종류(반응물, 생성물, 용액, 추출제 등)가 다양하고, 상(기체, 액체, 고체)도 다양하며, 생산 과정에서 설비 개방 및 샘플링 횟수가 여러 번 이루어집니다.

2. 자동 제어 시스템이 제대로 활용되지 않아 자동 제어가 완벽하게 이루어지지 않습니다. 기업은 주요 감독 하에 위험 화학 공정의 안전 관리 요구 사항에 따라 인터록을 설치했지만, 운전 과정에서 수동 투입이 많고 투입 시 투입구를 열어야 하는 경우가 많습니다. 이로 인해 밀봉 상태가 불량하여 유해 물질이 용기 밖으로 쉽게 휘발됩니다. 제어 기기 선정이 부적절하거나, 작업자가 사용을 꺼리거나 사용할 수 없는 경우 자동 제어 시스템이 무용지물이 됩니다. 반응기 냉각 시스템의 인터록 밸브가 일반적으로 바이패스 상태로 설정되어 있어 냉각수, 냉각수 및 증기가 서로 직렬로 연결됩니다. 계측 전문가 부족, 자동 제어 시스템 관리 미흡, 경보 및 인터록 값의 부적절한 설정 또는 임의 변경, 작업자의 경보 및 인터록 제어 중요성 무시 등이 자동 제어 시스템의 문제점으로 작용합니다.

3. 대부분 간헐적 생산 방식. 하나의 반응기가 여러 용도로 사용됩니다. 하나의 장비로 반응(여러 번), 추출, 세척, 층분리, 정류 등 다양한 공정을 수행해야 합니다. 공정 단계의 실행 순서와 지속 시간에 대한 요구 사항이 엄격하지만, 효과적인 제어가 부족한 경우가 많습니다. 조작과 생산은 마치 요리사가 요리하는 것처럼 경험에 의존합니다. 한 반응기의 반응이 끝나면 온도를 낮추고 물질을 배출한 후 다시 가열하여 혼합합니다. 배출 및 배출 과정은 대부분 벨트 프레스와 수동 조작을 사용하는데, 이 과정에서 사람의 조작 실수로 인한 사고가 발생할 수 있습니다. 정밀화학 반응의 생산 공정에서는 메탄올, 아세톤과 같은 인화성이 낮은 액체 용매가 다량 첨가되는 경우가 많습니다. 가연성 유기 용매의 존재는 반응 공정의 위험성을 증가시킵니다.

4. 공정 변화 속도가 빠르고 반응 단계가 많습니다. 연구 개발, 생산, 제품 업그레이드 및 교체가 빠르게 진행되는 현상이 나타납니다. 일부 위험한 공정은 여러 단계의 반응으로 나뉘어져 있습니다. 투입 초기에는 투입구를 열어두어야 하며, 반응이 일정 수준에 도달하면 투입구를 다시 닫아야 합니다.

5. 기술적 기밀 유지로 인해 공정 운영에 대한 교육이 부족합니다. 이로 인해 운영 기술이 다양해지고, "각 마을마다 특출난 기술이 있고, 개인마다 재능이 다르다"는 현상이 나타납니다. 이는 정밀화학 산업에서 여러 부작용을 초래합니다. 교육 부족과 불안정한 운영 매개변수 관리로 인해 고형 폐기물 및 액체 폐기물 재고가 많아지고, 유해 폐기물 창고는 관리가 시급한 위험 요소가 됩니다.

6. 장비 업데이트가 신속하게 이루어집니다. 사용된 재료의 특성상 장비 부식이 심각하며, 작동 온도와 압력이 급격하게 변합니다(반응기에는 냉수, 냉각수, 증기의 세 가지 열교환 매체가 있으며, 일반적으로 생산 공정은 -15℃에서 120℃까지 변화할 수 있습니다. 미세 증류 공정은 거의 절대 진공 상태이며, 압축 과정에서 0.3MpaG에 도달할 수 있습니다). 또한 장비 관리 및 유지 보수 체계가 미흡하여 특수 작업이 더 많이 필요합니다.

7. 정밀화학 기업의 배치 방식은 대부분 비합리적입니다. 설비, 저장탱크, 창고 등이 화학 산업의 "통합 계획 및 단계적 실행" 원칙에 따라 배치되지 않고 있습니다. 정밀화학 기업은 주로 시장이나 제품에 맞춰 설비나 장비를 구축하고 기존 공장 공간을 활용하는 경우가 많아 공장 배치가 혼란스럽고, 위생 및 환경 보호 요구 사항을 충분히 고려하지 않으며, 공장의 지형적 특성, 화학 제품 생산 공학적 특성, 각종 건물의 기능 등을 고려하지 않아 합리적인 배치가 이루어지지 않고 있습니다. 이러한 비합리적인 배치는 기능적 분할을 초래하여 공정 흐름을 방해하고 생산에 지장을 주며 관리에도 불편을 야기합니다.

8. 안전 방출 시스템은 종종 허술하게 설계됩니다. 인화성 및 폭발성 위험 물질 방출 후 화재 위험은 화학 반응이나 폭발성 혼합물 형성으로 인해 동일 처리 시스템 내에서 쉽게 발생할 수 있습니다. 그러나 기업은 이러한 위험을 평가하고 분석하는 경우가 드뭅니다.

9. 공장 건물 내부 설비 배치가 협소하고, 공장 건물 외부에 많은 설비가 설치되어 있습니다. 작업장 내 작업자들이 비교적 밀집되어 있으며, 심지어 조작실과 기록실까지 작업장 내에 있습니다. 사고 발생 시 대규모 인명 피해나 부상으로 이어질 가능성이 높습니다. 위험한 공정은 주로 설폰화, 염소화, 산화, 수소화, 질산화 및 불소화 반응입니다. 특히 염소화, 질산화, 산화 및 수소화 공정은 위험도가 매우 높습니다. 이러한 공정이 통제되지 않으면 중독 및 폭발 위험이 있습니다. 공간 제약으로 인해 기업들은 탱크 팜을 설치하지 않고, 공장 외부에 중간 탱크와 배기가스 처리 시스템을 많이 설치하는데, 이로 인해 2차 화재나 폭발이 발생하기 쉽습니다.

10. 직원 이직률이 높고 업무의 질이 상대적으로 낮습니다. 일부 기업은 산업 보건 보호에 소홀하고 작업 환경이 열악하며 인력 이동이 잦습니다. 많은 기업에서 직원들이 농기구를 내려놓고 단순 노동자로 전직하며, 고등학교 졸업 이상은 물론 중학교 졸업자조차 드뭅니다. 최근 몇 년 동안 일부 기업은 안전 및 환경 보호 관리에 소홀하여 사고가 빈번하게 발생하고 있으며, 이로 인해 정밀화학 산업, 특히 민간 정밀화학 산업에 대한 부정적인 인식이 확산되고 있습니다. 대학 및 전문대학 졸업생들이 이 산업에 진출하기를 꺼리는 현상이 나타나고 있으며, 이는 정밀화학 산업의 안전한 발전을 저해하고 있습니다.
정밀화학 산업은 사람들의 삶과 밀접한 관련이 있습니다. 정밀화학 산업이 없다면 우리의 삶은 색채를 잃을 것입니다. 우리는 정밀화학 산업의 안전하고 건전한 발전에 관심을 기울이고, 지원하며, 올바른 방향으로 이끌어야 합니다.