탈색의 원리

탈색이란 화학 작용을 이용하여 섬유에 있는 염료를 파괴하고 색을 제거하는 과정입니다.
화학적 탈색제에는 크게 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 환원성 탈색제로, 염료 분자 구조 내의 색기를 파괴하여 탈색 또는 탈색 효과를 냅니다. 예를 들어, 아조 구조를 가진 염료는 아조기가 아미노기로 환원되어 색을 잃게 됩니다. 그러나 특정 염료의 색기에 대한 환원제의 손상은 가역적이므로 탈색된 색을 복원할 수 있습니다. 안트라퀴논 구조의 염료가 그 예입니다. 일반적으로 사용되는 환원성 탈색제로는 설폰산나트륨과 백색 분말이 있습니다. 다른 하나는 산화성 탈색제로, 가장 흔하게 사용되는 것은 과산화수소와 차아염소산나트륨입니다. 산화제는 특정 조건에서 염료 분자 색기를 구성하는 특정 작용기, 예를 들어 아조기 분해, 아미노기 산화, 하이드록시기 메틸화, 금속 착이온 분리 등을 유발하여 색을 잃습니다. 이러한 비가역적인 구조적 변화는 염료의 퇴색 또는 탈색을 초래하므로, 이론적으로 산화적 탈색제를 사용하여 완전한 탈색 처리를 할 수 있습니다. 이 방법은 특히 안트라퀴논 구조를 가진 염료에 효과적입니다.

일반적인 염료 제거

2.1 반응성 염료의 탈색

금속 착물을 함유하는 반응성 염료는 먼저 다가 금속 킬레이트제 용액(EDTA 2g/L)에서 끓여야 합니다. 그런 다음 알칼리 환원 또는 산화 탈색 처리 전에 물로 충분히 세척합니다. 완전 탈색은 일반적으로 알칼리와 수산화나트륨 용액에서 고온으로 30분 동안 처리합니다. 탈색이 완료되면 충분히 세척합니다. 그 후 차아염소산나트륨 용액에서 냉간 표백합니다. 공정 예시:
연속 박리 공정의 예:
염색 → 패딩 환원 용액(가성소다 20g/l, 용질 30g/l) → 703 환원 증기기(100℃) → 세척 → 건조

염색조 박피 공정의 예:

색상 불량 천→롤→뜨거운 물 2회 → 가성소다(20g/l) 2회 → 박리 염색(황화나트륨 15g/l, 60℃) 8회 →뜨거운 물 4회 →찬물 2회 →일반 차아염소산나트륨 표백 공정(NaClO 2.5g/l, 45분간 적층).

2.2 황 염료 제거

황염료로 염색된 직물은 일반적으로 재염색 전에 염색된 직물의 일부를 벗겨내기 위해 가능한 최고 온도에서 환원제 용액(고농도 황화나트륨 6g/L)에 담가 처리하여 색상을 보정합니다. 심한 경우에는 차아염소산나트륨을 사용해야 합니다.
프로세스 예시
밝은 색상 예시:
천에 넣고 → 더 많이 담그고 롤링하기 (차아염소산나트륨 5-6g/리터, 50℃) → 703 스팀기 (2분) → 물로 깨끗이 헹구기 → 건조.

어두운 예:
색상 불량 원단 → 옥살산 용액(15g/l, 40°C) 처리 → 건조 → 차아염소산나트륨 용액(6g/l, 30°C, 15초) 처리 → 전체 세척 및 건조

일괄 처리의 예:
55% 결정형 황화나트륨: 5-10g/l; 탄산나트륨: 2-5g/l (또는 36°BéNaOH 2-5ml/l);
온도 80-100도, 시간 15-30분, 욕조 비율 1:30-40.

2.3 산성 염료 제거

암모니아수(20~30g/L)와 음이온 습윤제(1~2g/L)를 넣고 30~45분간 끓입니다. 암모니아 처리 전에 70°C에서 설폰산나트륨(10~20g/L)을 사용하여 박리 과정을 촉진할 수 있습니다. 마지막으로 산화 박리법을 사용할 수도 있습니다.
산성 조건에서 특수 계면활성제를 첨가하면 박리 효과가 좋을 수 있습니다. 알칼리성 조건을 이용하여 색소를 제거하는 방법도 있습니다.

프로세스 예시:
실제 실크 박피 과정의 예:

환원, 탈착 및 표백(탄산나트륨 1g/L, 산소 2g/L 첨가, 황 분말 2-3g/L, 온도 60℃, 시간 30-45분, 용액비 1:30) → 전처리(황산제일철 칠수화물 10g/L, 50% 차아인산 2g/L, 포름산으로 pH 3-3.5 조절, 80℃에서 60분) → 헹굼(80℃에서 20분 세척) → 산화 탈착 및 표백(35% 과산화수소 10mL/L, 오결정질 규산나트륨 3-5g/L, 온도 70-80℃, 시간 45-90분, pH 8-10) → 세척

양모 탈색 과정의 예:

니파니딘 AN: 4; 옥살산: 2%; 30분 이내에 끓는점까지 온도를 올리고 20~30분간 끓는점을 유지한 후 세척하십시오.

나일론 탈색 공정의 예:

36°BéNaOH: 1%-3%; 플랫 플러스 O: 15%-20%; 합성 세제: 5%-8%; 용액 비율: 1:25-1:30; 온도: 98-100°C; 시간: 20-30분(완전히 탈색될 때까지).

모든 색상이 벗겨진 후 온도를 점차 낮추고 물로 깨끗이 세척한 다음, 나일론에 남아 있는 알칼리를 30°C에서 10분 동안 0.5mL/L 아세트산으로 완전히 중화시킨 후 물로 세척합니다.

2.4 염료 제거

일반적으로 수산화나트륨과 수산화나트륨의 혼합 시스템에서는 비교적 높은 온도에서 직물 염료를 다시 환원시킵니다. 때로는 BASF의 알비젠 A와 같은 폴리비닐피롤리딘 용액을 첨가해야 할 수도 있습니다.

연속 박리 공정의 예:

염색 → 패딩 환원 용액(가성소다 20g/l, 용질 30g/l) → 703 환원 증기기(100℃) → 세척 → 건조

간헐적 박피 공정의 예:

핑핑 플러스 O: 2-4g/L; 36°BéNaOH: 12-15ml/L; 수산화나트륨: 5-6g/L;

탈착 처리 시 온도는 70~80℃, 시간은 30~60분, 용액 비율은 1:30~40입니다.

2.5 분산 염료의 탈색

폴리에스터에서 분산 염료를 제거하는 데 일반적으로 다음과 같은 방법이 사용됩니다.

방법 1: 포름알데히드 설폭실산나트륨과 담체를 100°C 및 pH 4-5에서 처리함. 130°C에서 처리 효과가 더욱显著함.

방법 2: 아염소산나트륨과 포름산을 100°C 및 pH 3.5에서 처리합니다.

최상의 결과를 얻으려면 첫 번째 시술 후 두 번째 시술을 진행하십시오. 시술 후에는 가능한 한 검은색으로 덧염색하십시오.

2.6 양이온 염료의 탈착

폴리에스터에서 분산 염료를 제거하는 데에는 일반적으로 다음과 같은 방법이 사용됩니다.

모노에탄올아민 5ml/L와 염화나트륨 5g/L를 함유한 용액에 담가 끓는점에서 1시간 동안 처리합니다. 그 후 세척하고, 차아염소산나트륨 5ml/L(유효염소 150g/L), 질산나트륨 5g/L(부식 억제제)를 함유한 용액에 담가 산성 용액으로 pH를 4~4.5로 조정한 후 30분간 표백합니다. 마지막으로, 염화아황산나트륨(3g/L) 용액에 60°C에서 15분간 처리하거나, 수산화나트륨 1~1.5g/L 용액에 85°C에서 20~30분간 처리한 후 세척합니다.

염색된 직물을 세제(0.5~1g/L)와 끓는 아세트산 용액(pH 4)으로 1~2시간 처리하면 부분적인 박리 효과를 얻을 수 있습니다.
프로세스 예시:
아크릴 니트 원단의 색상 가공 예시(5.1)를 참조하십시오.

2.7 불용성 아조 염료의 탈색

38°Bé 가성소다 5~10ml/리터, 내열성 분산제 1~2ml/리터, 수산화나트륨 3~5g/리터에 안트라퀴논 분말 0.5~1g/리터를 첨가합니다. 수산화나트륨과 가성소다가 충분히 있으면 안트라퀴논 때문에 탈색액이 붉은색을 띨 것입니다. 만약 노란색이나 갈색으로 변하면 가성소다나 수산화나트륨을 더 첨가해야 합니다. 탈색된 직물은 깨끗이 세척해야 합니다.

2.8 페인트 벗겨짐

페인트가 벗겨지기 어려우면 일반적으로 과망간산칼륨을 사용하여 벗겨냅니다.

프로세스 예시:

불량 천 염색 → 과망간산칼륨(18g/l) 처리 → 물로 세척 → 옥살산(20g/l, 40°C) 처리 → 물로 세척 → 건조.

일반적으로 사용되는 마감제의 제거

3.1 정착액 제거

정착제 Y는 소량의 탄산나트륨과 O를 첨가하면 제거할 수 있고, 폴리아민 양이온 정착제는 아세트산과 함께 끓이면 제거할 수 있다.

3.2 실리콘 오일 및 연화제 제거

일반적으로 섬유유연제는 세제로 세탁하여 제거할 수 있으며, 경우에 따라 탄산나트륨과 세제를 함께 사용하기도 합니다. 일부 섬유유연제는 포름산과 계면활성제를 사용하여 제거해야 합니다. 제거 방법 및 공정 조건은 시료 검사를 통해 결정됩니다.

실리콘 오일은 제거하기가 더 어렵지만, 특수 계면활성제를 사용하고 강알칼리 조건에서 끓이면 대부분의 실리콘 오일을 제거할 수 있습니다. 물론 이러한 방법은 샘플 테스트를 거쳐야 합니다.

3.3 수지 마감제 제거

수지 마감제는 일반적으로 산성 증기 처리 및 세척법으로 제거합니다. 일반적인 공정은 다음과 같습니다: 산성 용액(염산 농도 1.6g/l)에 담그기 → 적층(85℃에서 10분) → 온수 세척 → 냉수 세척 → 건조. 이 공정을 통해 직물 표면의 수지를 연속식 평탄 세척 및 표백기에서 제거할 수 있습니다.

음영 보정 원리 및 기술

4.1 색광 보정의 원리 및 기술
염색된 원단의 색상이 요구 사항을 충족하지 못할 경우 보정이 필요합니다. 색상 보정 원리는 잔색 원리입니다. 잔색이란 서로 빼는 성질을 가진 두 가지 색상을 말합니다. 잔색 쌍으로는 빨강과 초록, 주황과 파랑, 노랑과 보라 등이 있습니다. 예를 들어, 붉은색이 너무 강하면 녹색 염료를 소량 첨가하여 줄일 수 있습니다. 하지만 잔색은 소량으로 색상의 밝기를 조절하는 데에만 사용해야 합니다. 너무 많이 사용하면 색상의 깊이와 선명도에 영향을 미치므로, 일반적인 사용량은 약 1L/L 정도입니다.

일반적으로 반응성 염료로 염색된 직물은 수선이 어렵고, 중액 염료로 염색된 직물은 수선이 쉽습니다. 황 염료로 염색된 직물을 수선할 경우 색조 조절이 어렵기 때문에 일반적으로 중액 염료를 사용하여 색을 첨가하거나 빼는 방법을 사용합니다. 직접 염료도 첨가 수선에 사용할 수 있지만, 그 양은 1g/L 미만이어야 합니다.

일반적으로 사용되는 색상 보정 방법에는 물세척(어두운 색상, 번짐이 심한 염색 완제품, 세탁 및 비누 견뢰도가 불량한 원단 수선에 적합), 탈색(일반 탈색 공정보다 약한 조건의 탈색 공정), 알칼리 증기 처리(알칼리에 민감한 염료, 특히 반응성 염료에 적용 가능. 예를 들어 반응성 검정 KNB 색상 매칭 염색 원단의 청색광을 제거하는 데 적합하며, 적당량의 가성소다를 넣고 증기 처리 및 평세척을 병행하여 청색광을 줄일 수 있음), 표백제 처리(염색 완제품의 적색광 제거에 적용 가능, 특히 바트 염료로 염색한 완제품에 효과적이며, 색상이 중간 또는 옅을 때 더욱 효과적임. 일반적인 탈색의 경우 재표백을 고려할 수 있지만, 불필요한 색상 변화를 방지하기 위해 과산화수소 표백을 주된 방법으로 사용해야 함), 페인트 덧칠 등이 있습니다.
4.2 색상 보정 공정 예시: 반응성 염료의 감산 염색법

4.2.1 환원 비누 제조기의 첫 번째 5칸 평면 세척 탱크에 1g/L 평면 세척액을 넣고 O를 첨가하여 끓인 다음 평면 세척을 수행하며 일반적으로 15% 얕은 세척을 수행합니다.

4.2.2 환원 비누 제조기의 처음 5개의 평면 세척 탱크에 lg/L 평면과 평면 O, 1mL/L 빙초산을 넣고 실온에서 기계를 오버런하여 주황색 불빛이 약 10% 더 옅어지도록 합니다.

4.2.3 감압기의 롤링 탱크에 표백수 0.6mL/L를 넣고, 스팀 박스는 상온으로 유지합니다. 세척 탱크의 앞쪽 두 칸은 물을 빼지 않고, 뒤쪽 두 칸은 찬물로 세척하고, 한 칸은 온수로 세척한 후 비누칠을 합니다. 표백수 농도에 따라 박리 깊이가 달라지며, 표백 박리 색상이 약간씩 옅어질 수 있습니다.

4.2.4 27.5% 과산화수소 10L, 과산화수소 안정제 3L, 36°B 가성소다 2L, 209 세제 1L를 물 500L에 넣고 환원기에서 증기를 발생시킨 후 O를 첨가하여 끓이고 비누화하여 조리합니다. 15%로 희석합니다.

4.2.5 베이킹소다 5-10g/L를 사용하여 스팀으로 탈색하고, 비누로 세척 및 삶으면 10-20% 정도 밝아지며, 탈색 후에는 푸른빛이 도는 색상이 됩니다.

4.2.6 10g/L 가성소다를 사용하여 스팀 박리, 세척 및 비누칠을 하면 20~30% 더 밝아지고 색상은 약간 어두워집니다.

4.2.7 과붕산나트륨 20g/L 증기를 사용하여 색상을 제거하면 10-15% 정도 밝아질 수 있습니다.

4.2.8 지그 염색기에 27.5% 과산화수소 1~5L를 넣고 70℃에서 2회 통과시켜 염색한 후, 샘플을 채취하여 색상의 진하기에 따라 과산화수소 농도와 통과 횟수를 조절합니다. 예를 들어, 진녹색을 2회 통과시키면 색상이 1/2 대 1/2 정도로 옅어질 수 있습니다. 약 10% 정도만 조절해도 색상 변화가 거의 없습니다.

4.2.9 지그 염색기에 물 250L에 표백수 250mL를 넣고 실온에서 2레인을 이동시키면 10-15% 정도의 얕은 탈색이 가능합니다.

4.2.1O는 지그 염색기에 첨가할 수 있으며, O와 탄산나트륨을 첨가하여 박피할 수 있습니다.

염색 불량 복구 공정의 예

5.1 아크릴 직물 염색 가공 예시

5.1.1 밝은 색 꽃

5.1.1.1 프로세스 흐름:

원단, 계면활성제 1227, 아세트산 → 100°C에서 30분간 가열, 30분간 보온 → 60°C 온수 세척 → 찬물 세척 → 60°C까지 가열 후 염료와 아세트산을 넣고 10분간 방치 → 98°C까지 서서히 가열 후 40분간 보온 → 60°C까지 서서히 냉각하여 직물 생산.

5.1.1.2 탈색 공식:

계면활성제 1227: 2%; 아세트산 2.5%; 용액 비율 1:10

5.1.1.3 역염색 공식:

양이온 염료(원래 공정 공식으로 변환) 20%; 아세트산 3%; 용액 비율 1:20

5.1.2 어두운 색 꽃

5.1.2.1 처리 경로:

원단, 차아염소산나트륨, 아세트산 → 100°C까지 가열, 30분 → 찬물 세척 → 아황산수소나트륨 → 60°C, 20분 → 온수 세척 → 찬물 세척 → 60°C에서 염료와 아세트산을 넣고 → 온도를 서서히 100°C까지 올려 40분간 보온 → 온도를 서서히 60°C까지 낮춰 원단을 세척합니다.

5.1.2.2 탈색 공식:

차아염소산나트륨: 20%; 아세트산 10%;

욕조 비율 1:20

5.1.2.3 염소 화학식:

아황산수소나트륨 15%

욕조 비율 1:20

5.1.2.4 역염색 공식

양이온 염료(원래 공정 공식으로 변환) 120%

아세트산 3%

욕조 비율 1:20

5.2 나일론 직물의 염색 처리 예시

5.2.1 연한 색깔의 꽃

색상 진하기 차이가 염색 진하기의 20~30% 정도일 경우, 일반적으로 염색 진하기에 5~10% 정도의 염료를 첨가하고, 조면비는 염색과 동일하게 유지하며, 온도는 80~85℃로 설정합니다. 색상이 염색 진하기의 약 20% 정도에 도달하면 온도를 서서히 100℃까지 올려 염료가 섬유에 최대한 흡수될 때까지 유지합니다.

5.2.2 중간 색상의 꽃

중간 색조의 경우, 부분적인 감산법을 사용하여 원래 색조의 깊이에 맞춰 염료를 추가할 수 있습니다.

Na2CO3 5%-10%

10%~15%를 평평하게 첨가하세요

욕조 비율은 1:20~1:25입니다.

온도 98℃~100℃

소요시간 90분~120분

색상이 빠진 후, 원단을 먼저 뜨거운 물로 세척하고, 그 다음 찬물로 세척한 후 마지막으로 염색합니다.

5.2.3 심각한 변색

프로세스:

36°BéNaOH: 1%-3%

정액 + O: 15% ~ 20%

합성 세제: 5~8%

욕조 비율 1:25~1:30

온도 98℃~100℃

소요 시간: 20분~30분 (탈색이 완전히 될 때까지)
염색된 부분이 완전히 제거되면 온도를 서서히 낮춘 후, 30°C의 아세트산 0.5mL로 10분간 충분히 헹궈 잔류 알칼리를 완전히 중화시키고 물로 헹궈 재염색합니다. 일부 색상은 염색된 부분이 제거된 후 원색으로 재염색해서는 안 됩니다. 염색된 부분이 제거되면 원단 바탕색이 연한 노란색으로 변하기 때문입니다. 이 경우 색상을 변경해야 합니다. 예를 들어, 카멜색이 완전히 제거된 후 바탕색이 연한 노란색이 되면, 카멜색으로 재염색하면 회색빛이 돌게 됩니다. 퓨라레드 10B를 사용하는 경우, 연한 노란색을 소량 섞어 밝은 색상을 유지하도록 카멜색으로 변경해야 합니다.

영상

5.3 폴리에스터 직물의 염색 처리 예시

5.3.1 약간 색깔이 있는 꽃,

꽃잎 손상 복구제 또는 고온 평활제 1-2g/L를 첨가하고 135°C에서 30분간 재가열합니다. 염료는 기존 사용량의 10-20%를 추가하고 pH는 5로 맞추면 원단의 색상, 얼룩, 색조 차이 및 색심도를 제거할 수 있으며, 그 효과는 일반 생산 원단 샘플과 거의 동일합니다.

5.3.2 심각한 결점

아염소산나트륨 2-5g/L, 아세트산 2-3g/L, 메틸나프탈렌 1-2g/L;

30°C에서 처리를 시작하여 2°C/min의 속도로 100°C까지 60분간 가열한 후, 천을 물로 헹궈냅니다.

5.4 반응성 염료를 이용한 면직물 염색의 심각한 결함 처리 사례

공정 흐름: 탈색 → 산화 → 역염색

5.4.1 색상 벗겨짐

5.4.1.1 프로세스 처방:

보험용 분말 5g/L-6g/L

핑핑 (O 2g/L-4g/L)

38°베 가성소다 12mL/L~15mL/L

온도 60℃~70℃

욕조 비율 l: lO

소요시간 30분

5.4.1.2 작동 방법 및 단계

욕조 비율에 따라 물을 넣고, 미리 계량해 둔 플랫 오, 가성소다, 수산화나트륨, 그리고 세탁물을 세탁기에 넣은 후, 스팀 기능을 켜고 온도를 70°C로 올려 30분간 탈색합니다. 탈색 후 남은 용액을 버리고 깨끗한 물로 두 번 헹군 다음, 다시 용액을 완전히 제거합니다.

5.4.2 산화

5.4.2.1 처방전 처리

30%H2O2 3mL/L

38°Bé 가성소다 l mL/L

안정제 0.2mL/L

온도 95℃

욕조 비율 1:10

소요시간 60분

5.4.2.2 작동 방법 및 단계

욕조 비율에 따라 물을 넣고 안정제, 가성소다, 과산화수소 등의 첨가제를 넣은 후, 스팀을 켜고 온도를 95°C로 올려 60분간 유지한 다음, 온도를 75°C로 낮추고 물을 빼낸 후, 가성소다 0.2mg을 넣고 20분간 세탁한 다음 물을 빼냅니다. 또는 80°C의 온수에서 20분간 세탁하거나, 60°C의 온수에서 20분간 세탁한 후, 옷감이 완전히 식을 때까지 찬물로 헹굽니다.

5.4.3 대조염색

5.4.3.1 처방전 처리

반응성 염료: 원래 공정 사용량의 30% x%

원명분말: 원 공정 사용량의 50% Y%

탄산나트륨: 원래 공정 사용량의 50%

욕조 비율 l: lO

원래 공정에 따른 온도

5.4.3.2 작동 방법 및 단계
일반적인 염색 방법과 단계를 따르십시오.

혼방 직물의 색상 제거 공정에 대한 간략한 소개

분산염료 및 산성염료는 80~85°C, pH 5~6 조건에서 3~5% 알킬아민 폴리옥시에틸렌 용액을 사용하여 30~60분간 처리하면 디아세테이트/울 혼방 직물에서 부분적으로 제거할 수 있습니다. 이 처리는 디아세테이트/나일론 및 디아세테이트/폴리아크릴로니트릴 혼방 섬유의 아세테이트 성분에서도 분산염료를 부분적으로 제거할 수 있습니다. 폴리에스터/폴리아크릴로니트릴 또는 폴리에스터/울 혼방 직물에서 분산염료를 부분적으로 제거하려면 캐리어 용액과 함께 최대 2시간 동안 끓여야 합니다. 비이온성 세제 5~10g/L와 백색 분말 1~2g/L를 첨가하면 폴리에스터/폴리아크릴로니트릴 섬유의 박리 효율을 향상시킬 수 있습니다.

음이온성 세제 1g/L, 양이온성 염료 지연제 3g/L, 황산나트륨 4g/L을 끓는점 및 pH 10에서 45분간 처리하면 나일론/알칼리성 염색 가능 폴리에스터 혼방 직물의 알칼리성 및 산성 염료를 부분적으로 제거할 수 있습니다.

1% 비이온성 세제, 2% 양이온성 염료 지연제, 그리고 10~15% 황산나트륨을 끓는점 및 pH 5에서 90~120분간 처리하는 용액입니다. 주로 양모/폴리아크릴로니트릴 섬유의 탈색에 사용됩니다.

가성소다 2~5g/L와 수산화나트륨 2~5g/L를 사용하여 80~85°C에서 환원 세척을 하거나, 폴리에스터/셀룰로오스 혼방에서 얻을 수 있는 백색 분말의 약알칼리 용액을 120°C에서 사용하면 여러 직접 염료 및 반응성 염료가 제거됩니다.

3~5%의 백색 분말과 음이온성 세제를 사용하여 80℃, pH 4에서 40~60분 동안 처리하십시오. 분산 염료 및 산성 염료는 디아세테이트/폴리프로필렌 섬유, 디아세테이트/양모, 디아세테이트/나일론, 나일론/폴리우레탄 및 산성 염색 가능 나일론 텍스처드 얀에서 제거할 수 있습니다.

셀룰로오스/폴리아크릴로니트릴 혼방 직물에서 분산염료, 양이온염료, 직접염료 또는 반응성염료를 제거하려면 1~2g/L의 아염소산나트륨 용액을 사용하여 pH 3.5에서 1시간 동안 끓이십시오. 트리아세테이트/폴리아크릴로니트릴, 폴리에스터/폴리아크릴로니트릴 및 폴리에스터/셀룰로오스 혼방 직물을 제거할 때는 적절한 담체와 비이온성 세제를 첨가해야 합니다.

생산 고려 사항

7.1 원단은 박리 또는 색상 조정을 하기 전에 샘플 테스트를 거쳐야 합니다.
7.2 원단을 벗겨낸 후에는 세탁(찬물 또는 뜨거운 물)을 강화해야 합니다.
7.3 박리는 단기간에 이루어져야 하며, 필요한 경우 반복해야 합니다.
7.4 탈색 시에는 산화 저항성, 알칼리 저항성, 염소 표백 저항성 등 염료 자체의 특성에 따라 온도 및 첨가제 조건을 엄격하게 관리해야 합니다. 첨가제의 과다 사용이나 부적절한 온도 조절로 인해 과도한 탈색이나 박리가 발생하는 것을 방지해야 합니다. 필요한 경우, 현장 답사를 통해 공정을 결정해야 합니다.
7.5 원단이 부분적으로 벗겨지면 다음과 같은 상황이 발생합니다.
7.5.1 염료의 색심도 처리 시, 염료의 색조는 크게 변하지 않고 색심도만 변합니다. 탈색 조건을 숙달하면 색상 샘플의 요구 사항을 충분히 충족할 수 있습니다.
7.5.2 동일한 성능을 가진 두 가지 이상의 염료로 염색된 직물을 부분적으로 탈색할 경우, 색상 변화는 미미합니다. 염료가 동일한 정도로만 탈색되기 때문에 탈색된 직물은 색상 깊이의 변화만 보입니다.
7.5.3 색상 농도가 다른 염료로 염색된 직물을 처리할 때에는 일반적으로 염료를 제거하고 다시 염색해야 합니다.