분산 염료의 5가지 주요 특성:

리프팅력, 커버력, 분산안정성, PH감도, 호환성.

1. 리프팅 파워
1. 리프팅 파워의 정의:
리프팅 파워는 분산염료의 중요한 특성 중 하나입니다. 이러한 특성은 각 염료를 염색이나 날염에 사용할 때 염료의 양이 점차 증가하여, 그에 따라 원단(또는 실)에 색농도가 높아지는 것을 의미한다. 리프팅력이 좋은 염료의 경우 염료의 첨가비율에 따라 염색깊이가 증가하여 딥염색이 잘 되는 것을 알 수 있으며; 리프팅력이 약한 염료는 딥염색력이 좋지 않습니다. 특정 농도에 도달하면 염료의 양이 늘어나도 색상이 더 이상 진해지지 않습니다.
2. 리프팅 파워가 염색에 미치는 영향:
분산염료의 리프팅 파워는 품종에 따라 크게 다릅니다. 깊고 진한 컬러에는 리프팅력이 높은 염료를 사용하고, 밝고 연한 컬러에는 리프팅력이 낮은 염료를 사용하면 됩니다. 염료의 특성을 잘 숙지하고 합리적으로 사용해야만 염료 절약 및 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.
3. 리프팅 테스트:
고온, 고압 염색의 염료 리프팅력은 %로 표시됩니다. 지정된 염색 조건 하에서 염료 용액 내 염료의 소모율을 측정하거나, 염색된 시료의 색심도 값을 직접 측정합니다. 각 염료의 염색농도는 1, 2, 3.5, 5, 7.5, 10%(OMF)에 따라 6단계로 구분되며, 고온, 고압의 소형 시료기에서 염색이 진행된다. 핫멜트 패드 염색이나 텍스타일 프린팅의 염료 리프팅 파워는 g/L로 표시됩니다.
실제 생산 측면에서 염료의 리프팅력은 염료 용액의 농도 변화, 즉 염색된 제품에 대한 완성된 제품의 색조 변화이다. 이러한 변화는 예측할 수 없을 뿐만 아니라 기기를 사용하여 색 농도 값을 정확하게 측정한 후 색 농도 공식을 통해 분산염료의 리프팅 힘 곡선을 계산할 수 있습니다.
2. 커버력

1. 염료의 커버력은 어떤가요?

면을 염색할 때 죽은 면을 반응성 염료나 배트 염료로 은폐하는 것과 마찬가지로 품질이 낮은 폴리에스터에 분산 염료를 은폐하는 것을 여기서는 커버리지라고 합니다. 니트웨어를 포함한 폴리에스테르(또는 아세테이트 섬유) 필라멘트 직물은 분산염료로 후염된 후에 색상 음영이 나타나는 경우가 많습니다. 색상 프로파일의 원인은 여러 가지가 있는데, 일부는 직조 불량이고, 일부는 섬유질의 차이로 인해 염색 후 노출되는 경우도 있습니다.

2. 커버리지 테스트:

품질이 낮은 폴리에스터 필라멘트 직물을 선택하고, 동일한 염색 조건에서 다양한 색상과 품종의 분산 염료를 사용하여 염색하면 다양한 상황이 발생합니다. 일부 색상 등급은 심각하고 일부는 명확하지 않습니다. 이는 분산 염료의 색상 등급이 다르다는 것을 반영합니다. 적용 범위. 회색기준에 따르면 색차가 심한 1등급, 색차가 없는 5등급으로 구분됩니다.

컬러 파일에서 분산 염료의 피복력은 염료 구조 자체에 의해 결정됩니다. 대부분의 염료는 초기 염색률이 높고 확산이 느리며 이행이 불량하여 컬러 파일에 대한 커버력이 좋지 않습니다. 커버력은 승화 견뢰도와도 관련이 있습니다.

3. 폴리에스테르 필라멘트의 염색성 검사:

반대로 피복력이 약한 분산염료를 사용하면 폴리에스터 섬유의 품질을 판별할 수 있습니다. 제도 및 설정 매개변수의 변경을 포함하여 불안정한 섬유 제조 공정은 섬유 친화력에 불일치를 야기합니다. 폴리에스터 필라멘트의 염색성 품질검사는 일반적으로 대표적인 불량 피복염료인 Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27)로 염색농도 1%, 95~100℃에서 30분간 끓인 후 색상 정도에 따라 세척 및 건조를 하게 됩니다. 차이 평가 등급.

4. 생산 시 예방 조치:

실제 생산 시 색빠짐 발생을 방지하기 위해서는 폴리에스테르 섬유 원료에 대한 품질 관리를 강화하는 것이 첫 번째 단계다. 직조 공장에서는 제품을 교체하기 전에 잉여 원사를 모두 사용해야 합니다. 알려진 품질이 좋지 않은 원료의 경우 완제품의 대량 분해를 방지하기 위해 피복력이 좋은 분산 염료를 선택할 수 있습니다.

3. 분산 안정성

1. 분산염료의 분산안정성:

분산염료를 물에 부은 후 미세한 입자로 분산시킵니다. 입자 크기 분포는 이항식에 따라 확장되며 평균값은 0.5~1 마이크론입니다. 고품질 상업용 염료의 입자 크기는 매우 가깝고 높은 ​​비율을 가지며 이는 입자 크기 분포 곡선으로 표시할 수 있습니다. 입자 크기 분포가 좋지 않은 염료는 크기가 다른 거친 입자를 가지며 분산 안정성이 낮습니다. 입자 크기가 평균 범위를 크게 초과하면 작은 입자의 재결정이 발생할 수 있습니다. 큰 재결정 입자의 증가로 인해 염료가 염색기 벽이나 섬유에 침전되어 침전됩니다.

염료의 미립자를 안정한 수분산액으로 만들기 위해서는 물 속에 끓는 염료 분산제의 농도가 충분해야 합니다. 염료 입자는 분산제로 둘러싸여 있어 염료가 서로 가까워지는 것을 방지하여 상호 뭉침이나 뭉침을 방지합니다. 음이온의 전하 반발력은 분산을 안정화하는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 사용되는 음이온 분산제에는 천연 리그노설폰산염 또는 합성 나프탈렌 설폰산 분산제가 포함됩니다. 비이온성 분산제도 있으며, 대부분은 합성 페이스트 인쇄에 특별히 사용되는 알킬페놀 폴리옥시에틸렌 유도체입니다.

2. 분산염료의 분산안정성에 영향을 미치는 요인:

원래 염료의 불순물은 분산 상태에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 염료 결정의 변화도 중요한 요소이다. 일부 결정 상태는 분산되기 쉬운 반면 다른 결정 상태는 쉽지 않습니다. 염색 과정에서 염료의 결정 상태가 변하는 경우가 있습니다.

염료가 수용액에 분산되면 외부요인의 영향으로 분산액의 안정한 상태가 파괴되어 염료결정의 증가, 입자의 응집, 응집 현상이 나타날 수 있다.

응집과 응집의 차이점은 전자는 다시 사라질 수 있고, 가역적이며, 교반에 의해 다시 분산될 수 있는 반면, 응집된 염료는 안정성을 회복할 수 없는 분산액이라는 점입니다. 염료 입자의 응집으로 인한 결과에는 색상 반점, 느린 색상, 낮은 색상 수율, 불균일한 염색, 염색 탱크 오염 등이 있습니다.

염액 분산의 불안정성을 유발하는 요인은 대략 다음과 같습니다: 낮은 염색 품질, 높은 염액 온도, 너무 긴 시간, 너무 빠른 펌프 속도, 낮은 pH 값, 부적절한 보조제 및 더러운 직물.

3. 분산 안정성 테스트:

A. 여과지 방법:
10 g/L 분산염료 용액에 아세트산을 첨가하여 pH 값을 조정합니다. 500ml를 취하고 2호 여과지로 자기 깔대기에 여과하여 입자의 미세함을 관찰한다. 다시 400ml를 고온고압 염색기에 넣어 공시험하고 130℃로 가열한 후 1시간 동안 보온한 후 식힌 후 여과지로 여과하여 염료입자 미세도의 변화를 비교한다. . 고온으로 가열된 염료액을 여과한 후 종이에 색반점이 없어 분산 안정성이 양호함을 나타냅니다.

B. 컬러 애완 동물 방법:
염료 농도 2.5%(폴리에스터에 대한 중량), 욕비 1:30, 10% 황산암모늄 1ml를 첨가하고, 1% 아세트산으로 pH 5로 조정하고, 폴리에스터 편물 10g을 취해 다공성 벽에 굴려 놓고, 고온고압 염색 소형 시료기에서는 80°C에서 130°C까지 승온하여 10분간 유지한 후 100°C로 냉각한 후 세척 및 건조한다. 물에 적셔 원단에 염료응축 색반점이 있는지 관찰하였습니다.

넷째, pH 민감도

1. pH 민감도란 무엇입니까?

분산 염료에는 다양한 종류가 있고, 크로마토그램이 다양하며, pH에 대한 민감도도 매우 다릅니다. pH 값이 다른 염색액은 염색 결과가 달라지는 경우가 많아 색농도에 영향을 미치고 심지어 심각한 색상 변화를 일으키는 경우도 있습니다. 약산성 매질(pH4.5~5.5)에서 분산염료는 가장 안정한 상태이다.

상업용 염료 용액의 pH 값은 동일하지 않으며 일부는 중성이며 일부는 약알칼리성입니다. 염색 전 아세트산으로 규정된 pH로 조정하십시오. 염색 과정에서 때때로 염료 용액의 pH 값이 점차 증가합니다. 필요한 경우 염료 용액을 약산성 상태로 유지하기 위해 포름산과 황산암모늄을 첨가할 수 있습니다.

2. pH 민감도에 대한 염료 구조의 영향:

아조 구조를 갖는 일부 분산 염료는 알칼리에 매우 민감하고 환원에 대한 저항성이 없습니다. 에스테르 그룹, 시아노 그룹 또는 아미드 그룹을 가진 대부분의 분산 염료는 알칼리성 가수분해에 의해 영향을 받으며 이는 정상적인 색상에 영향을 미칩니다. 일부 품종은 직접염료로 동일욕조에서 염색할 수 있으며, 중성 또는 약알칼리성 조건에서 고온에서 염색하더라도 색상변화 없이 반응성 염료로 동일욕조에서 염색할 수 있다.

인쇄용 착색제가 동일한 크기로 인쇄하기 위해 분산 염료와 반응성 염료를 사용해야 하는 경우, 베이킹 소다나 소다회가 쉐이드에 미치는 영향을 피하기 위해 알칼리 안정 염료만 사용할 수 있습니다. 색상 일치에 특별한주의를 기울이십시오. 염료의 품종을 변경하기 전에 테스트를 통과하고, 염료의 pH 안정성 범위를 알아내는 것이 필요합니다.
5. 호환성

1. 호환성의 정의:

대량 염색 생산에서 우수한 재현성을 얻으려면 일반적으로 사용되는 세 가지 원색 염료의 염색 특성이 유사하여 배치 전후의 색상 차이가 일관되어야 합니다. 허용되는 품질 범위 내에서 염색 완제품 배치 간의 색상 차이를 어떻게 제어합니까? 이는 염색 처방의 컬러 매칭 호환성과 관련된 질문으로, 이를 염료 호환성(염색 호환성이라고도 함)이라고 합니다. 분산염료의 상용성은 염색의 깊이와도 관련이 있습니다.

셀룰로오스아세테이트 염색에 사용되는 분산염료는 일반적으로 80°C에 가까운 온도에서 발색이 요구됩니다. 염료의 착색 온도가 너무 높거나 낮으면 색상 매칭에 도움이 되지 않습니다.

2. 호환성 테스트:

폴리에스터를 고온, 고압에서 염색할 경우, 분산염료의 염색특성은 다른 염료의 혼입으로 인해 변화되는 경우가 많습니다. 색상 매칭을 위해 임계 염색 온도가 유사한 염료를 선택하는 것이 일반적인 원칙입니다. 염료의 호환성을 조사하기 위해 염색 생산 장비와 유사한 조건에서 일련의 소량 샘플 염색 테스트를 수행할 수 있으며 레시피의 농도, 염색 용액의 온도 및 염색과 같은 주요 공정 매개변수가 있습니다. 염색된 직물 샘플의 색상과 빛의 일관성을 비교하기 위해 시간을 변경했습니다. , 염색 친화성이 더 좋은 염료를 하나의 범주에 넣습니다.

3. 염료의 호환성을 합리적으로 선택하는 방법은 무엇입니까?

폴리에스터-면 혼방 원단을 핫멜트로 염색할 때 컬러 매칭 염료도 단색 염료와 동일한 특성을 가져야 합니다. 최고의 색상 수율을 보장하려면 녹는 온도와 시간이 염료의 고착 특성과 조화를 이루어야 합니다. 각 단일 색상 염료에는 특정 핫멜트 고정 곡선이 있으며, 이는 색상 일치 염료의 예비 선택을 위한 기초로 사용할 수 있습니다. 고온형 분산염료는 일반적으로 용융온도가 다르기 때문에 저온형과 색상을 일치시킬 수 없습니다. 중온 염료는 고온 염료와 색상을 일치시킬 수 있을 뿐만 아니라 저온 염료와도 호환성을 갖습니다. 합리적인 컬러 매칭은 염료의 특성과 색상 견뢰도 간의 일관성을 고려해야 합니다. 임의의 컬러 매칭으로 인해 색상이 불안정하고 제품의 색상 재현성이 좋지 않습니다.

일반적으로 염료의 핫멜트 고착 곡선의 형태는 동일하거나 유사하며, 폴리에스테르 필름에 존재하는 단색 확산층의 수 역시 동일한 것으로 여겨진다. 두 가지 염료를 함께 염색하면 각 확산층의 색상광이 변하지 않고 유지됩니다. 이는 두 염료가 색상 매칭에서 서로 좋은 호환성을 가지고 있음을 나타냅니다. 반대로 염료의 핫멜트 고착 곡선의 모양은 다릅니다(예: 한 곡선은 온도가 증가함에 따라 상승하고 다른 곡선은 온도가 증가함에 따라 감소함). 폴리에스터의 단색 확산층 필름 서로 다른 번호의 두 염료를 함께 염색하면 확산층의 색조가 다르기 때문에 서로 색상을 맞추는 것은 적합하지 않지만 동일한 색조는 이러한 제한을 받지 않습니다. 밤나무를 예로 들어보겠습니다. 분산형 진한 파란색 HGL과 분산형 빨간색 3B 또는 분산형 노란색 RGFL은 핫멜트 고정 곡선이 완전히 다르며 폴리에스테르 필름의 확산층 수가 상당히 다르며 색상을 일치시킬 수 없습니다. Disperse Red M-BL과 Disperse Red 3B는 색상이 유사하므로 핫멜트 특성이 일치하지 않더라도 색상 매칭에 사용할 수 있습니다.